DFMA bei BMW Berlin

Quelle: BMW AG

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Die Themen „Design for Manufacture & Assembly“ (DFMA) und „Verschwendung vorbeugen – nicht rückwirkend beseitigen“ standen im Mittelpunkt des Lean-in-Europe-Besuchs des EU-Japan Centre for Industrial Cooperation im BMW-Motorradwerk Berlin. Während der Gemba-Tour sahen die Teilnehmer den gesamten Produktionsprozess von der Montage von Motoren und kompletten Motorrädern über Endprüfung und Qualitätskontrolle bis hin zur Verpackung für den Versand.

Das Werk in Berlin produziert – ausschließlich auf Bestellung – 26 der 30 Motorradmodelle von BMW, jeweils mit zahlreichen möglichen Sonderausstattungen. Seit der Einführung vor fünf Jahren hat sich DFMA bei BMW etabliert. Das System wird von der Entwicklung bis zur Produktion eingesetzt, um die Produktionskosten und die Entwicklungsaufwendungen zu senken: Wenn ein Bauteil eliminiert werden kann, also die Notwendigkeit für das Teil entfallen kann ohne die Funktion zu verlieren, lässt sich eine enorme Ersparnis erzielen, da man das Teil nicht erwerben, lagern, montieren, warten oder ersetzen muss und es auch nicht ausfallen kann.

Im Rahmen der Strategie „Gesamtfahrzeug-Analyse“ von BMW nehmen multidisziplinäre Teams von Spezialisten an moderierten Workshops teil und analysieren jedes einzelne Teil mithilfe von Tools wie CAD, Zeichnungen, Skizzen oder Hardware. DFMA stellt die ‚Produzierbarkeit‘ und die ‚Montagefähigkeit‘ beim Produktdesign sicher und hilft, die Teamarbeit zu stärken. Während DFM Fertigungsalternativen bewertet, optimiert DFA Konzepte und Teile-Integration. BMW wendet DFMA in zwei Varianten an: als ‚pick-up‘-Aktion zu Beginn der Konzeptionsphase und als ‚check-up‘-Aktion zu einem späteren Zeitpunkt in der Konzeptionsphase.

Mit dem wertschöpfenden Produktionssystem werden Effizienzen erzielt und Verschwendung beseitigt. Außerdem trägt es zur Schonung der Umwelt bei, ökonomisch zu handeln und den Ressourcenverbrauch – vor allem Material und Energie – zu reduzieren. Diese Bemühungen werden nicht nur von Vorstand und Aufsichtsrat vorangetrieben, sondern auch vom Betriebsrat: der Arbeitnehmervertretung zufolge zum Wohle der Belegschaft und des Unternehmens in Einklang mit den sozialen Zielen der Gesellschaft.

Jetzt rüstet sich BMW für die Zukunft mit Digitalisierung, Elektrifizierung und der präventiven Vermeidung von Verschwendung, beispielsweise mit der Methode KovA (Kontinuierliche virtuelle Absicherung). Dabei handelt es sich um ein softwaregestütztes Tool, das ursprünglich als Werkzeug für die BMW-Automobilproduktion entwickelt wurde. In wiederkehrenden Untersuchungen am virtuellen Fahrzeug entstehen eindeutige Bewertungen, die die Entwicklungsschritte festhalten und Missstände bezüglich Montagefähigkeit und Produktqualität aufdecken.

Von Stefan Schmidt (Prozess- und Qualitätsmanagement), VWI-Kompetenznetzwerk Produktion und Logistik

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